对于瓦楞纸板含水量的控制，是一件十分复杂且非常重要的事情。当含水量过高时，加工出来的瓦楞纸板就会偏软、不挺，成箱后会造成塌箱、露楞等问题；当含水量偏低时，加工出来的瓦楞纸板就会发硬、发脆，成箱后易断裂。因此，只有严格地控制瓦楞纸板的含水量，才能生产出高质量的纸板和纸箱。

    当含水量过高时，加工出来的瓦楞纸板就会出现偏软、不挺，成箱后就会造成塌箱、露楞。因此只有严格地控制瓦楞纸板的含水量，才能产出高质量纸板和纸箱。当然纸板含水量的控制，是一件十分复杂的事情，它是由多方面的因素决定的。

一、对于入厂的原纸的含水量要严格地控制

    按国家标准的规定，原纸的交货状态的含水量一般为 9%－12%。解决办法：首先要把好质量关，对进厂的原纸进行含水量的检验，要求供应商供应合格的原纸。另外，原纸贮存一定要设立单独的库房，温度一般在 15℃－20℃，相对湿度一般在 30%－40%。不要放在露天里，这样容易造成原纸含水量的变化，而且造成两端及中部的含水量不一致，给以后的加工带来更大的难度。

二、糊液的好坏，倍水量的大小、稀、稠对纸板的含水量大小影响很大

如果糊液倍水量大，糊稀、渗透快，纸板的含水量就高，反之含水量就小。

解决办法：严格按照糊的倍水量和配比以及搅拌时间进行制糊，掌握好糊液的粘度。一般单面机的粘度为 50秒至 60秒，双面涂胶机为100秒左右，而且双面涂胶机应该使用当天制的新糊液。只有生产好的糊液，才能生产出合格的纸板。

三、上糊量的大小影响纸板的含水量

当上糊量大时，纸板的含水量就大；上糊量少，含水量就少。

解决办法：

1.对于单面机，调节好上胶辊与刮胶辊、上胶辊与主瓦楞辊的间隙，一般情况下，上胶辊与刮胶辊的间隙为 0.2毫米至 0.25毫米，涂胶辊与主动瓦楞辊在热机状况下的间隙一般应比所用的瓦楞纸的厚度大 0.02毫米左右。测量方法同塞尺测量，两端要一致。

2.对于双面上胶机的刮胶辊和上胶辊的间隙为 0.2毫米至0.25毫米。压辊与上胶辊之间的间隙，应该比所通过的单面机瓦楞纸板的高度低0.05 毫米至0.1毫米，测量的方法用塞尺测量，两端数据要一致。

四、上胶辊辊面损伤或有异物造成上胶不均，影响纸板含水量不均

解决办法：如果辊面磨损或损伤厉害要尽快更换上胶辊。如果有异物要立即停车清除。所有的上胶辊每天下班都要进行清洗，有异物要用软刷清除。

五、烘干机的输送带透气性差，或随意往输送带上喷水，都能造成纸板含水量大

解决办法：分析输送带透气性差的原因，如果有废纸粘上去，要立即停车进行清除，如果带使用年久，就要更换新带。在使用过程中不要随便向输送带上喷水。

六、天桥上单面机输送带上堆积的单面纸板过多、时间长、水分散发多，容易造成纸板含水量少

解决办法：全线各操作台经常联系，互相照顾，操作速度一般应统一。天桥上各单面机的输送带上单机纸板的存放量，能占输送带长度的2／3或3／4最好。

七、气候及环境对纸板和含水量也有影响

高温多雨季节，相对湿度大，冬天糊的流动性差，上糊量就少，这些都影响纸板的含水量。

解决办法：高温多的季节，增加了热面积，减少喷雾，降低糊的含水量，提高温度，充分利用预热辊调节含水量。

八、应用SFY-20D瓦楞纸水分测定仪可准确检测其水分含量，对瓦楞纸生产工艺具有指导性意义。

A、技术参数

    1、称重范围：0-90g

       可调试测试空间为3cm

    2、水分测定范围：0.01-100%

    3、样品质量：0.100-90g

    4、加热温度范围：起始-205℃

       加热方式：可变混合式加热

       微调自动补偿温度最高15℃

    5、水分含量可读性：0.01%

    6、显示参数：7种

 　　　红色数码管独立显示模式

    7、外型尺寸：380×205×325(mm)

    8、电源：220V±10%

    9、频率：50Hz±1Hz

10、净重：3.7Kg

B、工作原理

    采用干燥失重法原理，通过加热系统快速加热样品，使样品的水分能够在最短时间之内完全蒸发，从而能在很短的时间内检测出样品的含水率。检测一般样品通常只需3分钟左右。冠亚水分仪采用的原理与国家标准烘箱法相同，检测结果具有可替代性，仪器采用一键式操作，不仅操作简单而且也避免了人为因素对测量结果产生的误差。

C、操作步骤

   第一步：按校准键，放砝码，自动校准。（定期效准，不用每天开机效准）

   第二步：取样xg，按测试键开始工作。

   第三步：仪器加热中，仪器正在显示丢失的水分值。

   第四步：测定结束，仪器显示最终水分。